某化工廠一臺大型鋁罐（儲存硫酸60t）有一小口徑鋁管接頭需要更換, 見圖1，但由于鋁罐體積大、鋁板較厚（δ=20mm），而更換的鋁管接頭管徑細且?。é?38mm×6mm），施焊十分困難，成了焊接棘手難題。
1.前兩次焊接失敗的原因分析
該罐體（已按要求，徹底清洗干凈）鋁管接頭先后請人焊過兩次，都沒有成功，經分析有以下原因：①純鋁熔點為658℃，但又有較高的熱容量和熔化潛熱，散熱比較快，因此在熔化時所需要的熱量也較高；②罐體的鋁板較厚，而鋁管壁厚相對較薄，施焊時罐體一側焊接熱量吸收、散熱較快，在其還沒有達到熔化溫度時，而鋁管一側已經熔化了，甚至燒塌，是造成焊接困難的主要原因；③鋁和氧的親和力強，因此焊接時間越長，生成的氧化膜越多、越厚，也易產生未熔合或熔合不良等焊接缺陷。
提高罐體一側的焊接溫度，使罐體與鋁管接頭焊接溫度達到平衡，做到同時熔化，并與焊絲熔化良好，才能形成質量好的焊縫，同時在保證熔合良好的情況下，運用熟練而精湛的焊接操作技能，并盡力提高焊接速度也是保證焊接質量的關鍵。
2.焊前準備
2.1 選用WSE-500型方波交直流氬弧焊機，交流施焊。
2.2 選用抗裂性較好的Φ3mm絲311鋁硅焊絲。
2.3 氬氣純度應≥99.99%。
2.4 用角向磨光機將罐體接口處與鋁管插入處氧化層打磨干凈，露出金屬光澤。所用焊絲也要經細砂布擦拭，并用干凈白棉布擦拭干凈，待用。
3.施焊
3.1 預熱
在鋁罐體接口周圍200mm處用氧-乙炔火焰加熱，加熱的溫度250~300℃, 判斷溫度的辦法是：在鋁件表面預熱處用黑色鉛筆劃幾道，當鉛筆的線條顏色與鋁表面的顏色相近時，說明預熱溫度已基本達到，立即將鋁管插入, 對好尺寸從管接頭的底部直接進行焊接（為加快焊接速度，不用定位焊）, 同時用氧-乙炔火焰繼續預熱，防止預熱溫度下降，直到整個焊縫焊完為止。
3.2 焊接參數
焊接第1層（第1道）焊縫時，從管接口的“6點”處（仰焊位）起弧, 焊槍噴嘴的角度為40°～45°。
焊接過程中基本保持這一角度。形成熔池后，焊槍要輕微左右擺動，并及時在熔池的邊沿填送焊絲，當看到焊絲與罐體及鋁管的夾角熔合良好時，就應及時退出焊絲，焊槍要往前跟進，形成一個熔池，再恢復上述動作，即再熔化→焊槍后移→填絲→退絲→焊槍前移……就這樣一個熔池壓一個熔池往上焊接，完成半圈的焊接, 后半圈的焊接與前述一樣，需要強調的是：①焊接中不管是填絲、退絲，焊絲的端頭應始終在氬氣保護氛圍內；②焊槍噴嘴的角度應隨管的曲率變化而變化，熄弧、引弧均不能抬起焊槍, 保護熔池，不受外界空氣的侵入，防止氣孔產生；③施焊時，要注意觀察熔池形狀和溫度，及時填送焊絲，與焊槍運動要配合默契，方能獲得成形良好、無氣孔、熔合良好的焊道；④在保證熔合良好的情況下，焊接速度應盡量快；⑤接頭時，焊槍應往后10 mm處引弧，待焊道熔化，形成熔池后, 再前移焊槍，填送焊絲，防止未熔合現象發生。
第1層焊縫焊完后，第2層第2、3 道焊縫就相對容易一些。施焊時焊槍角度與焊接第一層第1道時基本一樣，但值得注意的是焊接第2道焊縫時，要著重鋁管與第1道焊縫熔合好，焊第3道焊縫時要著重第2道焊縫與鋁罐本體的熔合良好，特別要提醒的是第2道與第3道焊縫中間要搭接過渡好，才能促使外觀成形良好，保證焊接質量。還要強調的是不論哪一道的焊接，都要防止“打鎢”現象的發生，如有發生必須及時清理，并更換鎢極或修磨鎢極端頭后，方能進行繼續焊接，同時不管哪一道焊縫，出現“焊接費勁”（不熔合現象）時，說明預熱溫度已低，要待預熱溫度上升后，再繼續施焊，否則就會“夾生”，造成未熔合缺陷的發生。
Fiona
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